La plupart des outils utilisés pour analyser les grains et les farines peuvent être divisés en deux groupes : le contrôle de la qualité et la recherche et le développement. Les besoins et les contraintes de ces deux types de laboratoires sont suffisamment différents pour que l'on s'y attarde et que l'on examine, à l'aide de quelques exemples concrets, comment certains d'entre eux fonctionnent et ce qui pourrait être amélioré.

 

Qualité

Le but d'un laboratoire de contrôle de la qualité est de... contrôler la qualité. Ces deux mots sont importants.

 

Commençons par la qualité. Que signifie-t-elle ? Une faire est-elle "de qualité" parce qu'elle contient 13 % de protéines ou parce qu'elle permet de fabriquer un produit qui répond aux attentes des futurs clients ? Cette question est important car le contrôle de la qualité se traduit souvent par un "cahier des charges".

Ces spécifications sont des listes d'analyses accompagnées de valeurs, ou plus précisément, de fourchettes de valeurs (parfois minimales ou maximales) qui permettent d'accepter ou de refuser un produit. Il s'agit donc de valeurs importantes. Et pourtant, on peut se poser deux questions : pourquoi a-t-on inclus telle ou telle analyse dans le cahier des charges ? Et, pour cette analyse, pourquoi demande-t-on cette fourchette de valeurs ?

Une bonne illustration de cette situation est l'utilisation intensive par l'industrie de la référence à la teneur en protéines. Sans remettre en question la validité de cette mesure, examinons-la à la lumière de notre enquête :

  • La teneur en protéines garantit-elle que la qualité finale du produit sera parfaite ? C'est rarement le cas, et par "qualité du produit fini", il faut assi être plus précis.
  • Si la fourchette demandée se situe entre 11,5 et 12,5 %, que se passe-t-il à 12,7 % ? Le produit fini sera-t-il invendable ? Même si le taux de protéines est respecté, cela garantit-il que le produit fini sera. conforme ? Pas vraiement, si la farine provient d'un lot de blé moulu...

Nous voyons ici deux concepts importants : le choix des analyses et la fixation des valeurs. Nous pensons que le choix des analyses doit être basé sur la nécessité de fabriquer des produits finis de qualité et sans problème sur la chaîne de production. Malheureusement, ce que l'on observe trop souvent, c'est un décalage entre le laboratoire et la production. Et pourtant, nous voyons tous les avantages que peut apporter la communication entre ces deux entités.

Un bon exemple de cette approche est l'utilisation d'outils tels que le Mixolab 2 Profiler (Figure 1: Mixloab 2 Profiler) dans la transformation secondaire. L'objectif principal du Profiler est d'étudier les farines qui répondent aux besoins de la production ainsi que les autres farines.

 

Sur la base des retours reçus, nous pouvons alors :

  1. Identifier les paramètres les plus pertinents
  2. Déterminer les valeurs qui correspondent à des résultats positifs (et donc fixer des limites)
  3. Construire un profil de qualité cible de la farine à utiliser pour chaque produit fini

Il est clair que cette approche, basée sur l'observation et non sur "l'expérience antérieure", a un grand potentiel. Cela s'est confirmé partout où elle a été utilisée.

Il semble toutefois que cette approche se heurte encore à un certain conservatisme. De nombreuses industries de seconde transformation ne disposent actuellement pas de laboratoires de contrôle, leur postulat étant que "c'est aux meuniers de faire les analyses et de livrer la bonne farine." C'est compréhensible, mais on peut s'y opposer, car d'une part, la confiance n'exclut pas le contrôle et qu'en ne contrôlant pas, on peut s'exposer à des "surprises"... d'autre part, pour que cela fonctionne, il faut un retour d'information très fort et cohérent des chaînes de production vers les meuniers. Cela se fait parfois, mais pas toujours.

Ce que nous voyons souvent, cependant, c'est l'utilisation de dispositifs de contrôle "par habitude". Dans certains pays, nous avons vu des fabricants demander à leurs meuniers certains types d'analyses. Lorsqu'on leur demande pourquoi ce dispositif plutôt qu'un autre, la réponse est souvent "nous avons toujours fait comme ça". Mais dans un monde de plus en plus compétitif, l'habitude peut aussi conduire à une perte d'activité. C'est ce que l'on observe notamment dans les approches de contrôle de la qualité très innovantes, basées sur les concepts susmentionnés, mises en œuvre par certains fabricants.

Partout, la qualité est définie par les attributs qui font que les consommateurs aiment et achètent les produits. Le contrôle de la qualité des matières premières doit intégrer cette dimension et donner les moyens de travailler à la maîtrise des indicateurs qui comptent vraiment. Cela nécessite souvent une nouvelle approche, plus dynamique et ouverte aux innovations des laboratoires.

 

 

Contrôle

Une fois les critères de qualité définis, il faut ensuite se donner les moyens de les contrôler. Globalement, la règle des "5M" est un très bon guide.

 

Pour le laboratoire, cela implique :

  • Milieu/Environnement : Le laboratoire. Il doit être conforme afin d'obtenir des résultats répétables et reproductibles. Un bon exemple d'environnement non conforme est un laboratoire dont le climat n'est pas contrôler ou est mal contrôlé. La plupart des analyses sont sensibles aux variations de température. Il est peu judicieux d'investir dans un laboratoire pour finalement obtenir de maux résultats en raison d'un contrôle inefficace des conditions environnementales.
  • Matériau : L'échantillon à tester. La méthode de prélèvement d'un échantillon est représentatif mériterait sans doute une note complète et complémentaire. La difficulté est qu'il doit être représentatif de la qualité du lot testé. Plus l'échantillon à tester est petit (quelques grammes), et plus sa provenance est importante (quelques tonnes), plus le prélèvement doit être soigné. Une fois que l'échantillon est arrivé au laboratoire, il doit être maintenu dans les conditions adéquates (température, humidité, etc.) s'il n'est pas testé immédiatement, et il ne doit pas être testé directement à la sortie du réfrigérateur, par exemple.
  • Appareils : L'appareil qui sera utilisé pour obtenir les résultats. Il faudra s'assurer que celui-ci est bien adapté pour effectuer la mesure avec la précision requise (le choix de l'équipement est important). Il faut ensuite assurer un suivi constant avec des échantillons de référence externes utilisés pour établir des cartes de contrôle personnalisées qui permettent de vérifier que l'appareil est correctement calibré et qu'il n'y a pas de déviation dans les résultats. Il est important de préparer un programme de maintenace préventive afin d'éviter les déviations de résultats qui ne manqueront pas de se produire et d'éviter les interruptions de service dues aux pannes dues à l'usure.
  • Méthode : Il s'agit très souvent de la norme. S'il n'y a pas de norme, il s'agira d'un manuel d'utilisation. Quel que soit le cas, il faut suivre la méthode et ne pas se permettre des "adaptations", ne pas faire passer des "trucs" d'un opérateur à l'autre, car plus la qualité du résultat dépend du savoir-faire de l'opérateur, plus l'entreprise prend des risques en cas de départ de celui-ci. Si l'on décide d'utiliser une méthode "maison" (ce qui est tout à fait possible si elle est bien décrite et donc réalisable de la même manière par plusieurs opérateurs), cette méthode doit avoir un sens. Par exemple, il est absurde d'effectuer des analyses rhéologiques sur une farine obtenue à partir d'un blé sec et non conditionné.
  • Main-d'œuvre : La ou les personnes qui effectuent l'analyse. L'essentiel est que cette ou ces personnes soient correctement formées par des experts. Cela aura l'avantage d'empêcher les techniciens de "partager" de mauvaises habitudes ou d'apprendre aux autres à ignore la méthode.

 

Tout cela peut sembler très rigide, mais il faut se rappeler les enjeux d'un contrôle de qualité efficace. Même s'il ne s'agit que de consigner des chiffres dans un cahier sans autre répercussion, cela peut se concevoir. Mais si l'objectif est de s'assurer qu'une farine permettra d'obtenir un produit fini qui fidélise les clients à une marque, alors les enjeux financiers plaident pour la rigueur.

Enfin, il faut souligner que le contrôle de la qualité est un processus volontaire et dynamique. Trop souvent, il y a des techniciens qui disent qu'ils mettent en place le contrôle "par obligation". Pour être clair, si le contrôle de qualité est perçu comme une obligation, c'est qu'il ne remplit pas son rôle. Et très souvent c'est parce qu'il ne se base pas sur la qualité du produit fini dynamique à la matière première (décrite précédemment). Il fut peut-être un temps où ce sentiment de rélaiser des analyses par obligation était vrai. Une époque où le contrôle de la qualité était plus souvent considéré comme un moyen d'éviter les ennuis que comme un moyen de se démarquer. Ce n'est plus vrai aujourd'hui, à condition de penser différemment et d'établir le contrôle de la qualité en fonction des avantages qu'il peut apporter à l'entreprise plutôt que des contraintes imposées aux fournisseurs.

 

 

 

Source/Crédit : Chopin Technologies / Groupe. KPM

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