Nouveaux moulins à farine à cylindres de MM. S & AG Davis, Enniscorthy, Co Wexford (Extrait de The Miller, 3 août 1885)

par Mildred Cookson

Le nouveau moulin à cylindres érigé pour MM. S & AG Davis d’Enniscorthy représentait l’une des installations de meunerie les plus avancées d’Irlande au milieu des années 1880. Les frères Davis étaient largement considérés parmi les meuniers irlandais comme des opérateurs expérimentés et pratiques, dont les conseils étaient souvent sollicités dans la profession. Avant la mise en service de leur nouvelle usine, ils exploitaient deux grands moulin à meules, mais l’expansion de leur activité les a amenés à envisager soit d’agrandir un moulin existant, soit d’en construire un nouveau. Ayant choisi la seconde option, ils se sont lancés dans une étude détaillée des systèmes de meunerie à cylindres contemporains.

M. Davis a beaucoup voyagé – inspectant des moulins à Dublin, Holyhead, Stockton-on-Tees, Blackburn, Manchester, Todmorden et jusqu’à Louvain en Belgique – pour examiner les principaux systèmes à trois et quatre cylindres disponibles. Finalement, l’entreprise a opté pour le système à quatre cylindres de MM. Seck Brothers de Londres, le jugeant le mieux adapté à leurs besoins commerciaux.

Un nouveau bâtiment a été construit spécifiquement pour l’installation à cylindres, tandis que la salle de tamisage et les silos à blé étaient logés dans une structure séparée à environ 70 pieds de distance. Conçu par Seck Brothers, le moulin à cylindres était imposant tant par sa taille que par son apparence. Sous les étages de travail se trouvait une cave de 3 pieds 6 pouces contenant les fonds des élévateurs, et au-dessus s’élevaient cinq étages : le premier à 10 pieds 6 pouces, les trois suivants à 10 pieds 3 pouces et le dernier à 12 pieds. Le bâtiment mesurait 54 pieds de long sur 35 pieds de large. Il disposait de deux embranchements ferroviaires et d’un accès direct au canal de Wexford, facilitant le transport des céréales et de la farine.

Les illustrations accompagnant l’article original montraient le système de silo dans le silo séparé. Celui-ci comprenait huit silos verticaux sur toute la hauteur de la structure. Avant que le grain n’entre dans ces silos, le blé tamisé passait par six cylindres à nielle de Seck, en complément de ceux déjà présents dans la salle de tamisage. Ce processus de nettoyage en deux étapes garantissait qu’aucune nielle ne puisse entre dans le grain stocké. Chaque silo était équipé d’un mélangeur de blé Cleveland, permettant un mélange précis à partir des huit silos dans des proportions aussi fines que de un à douze. L’agencement des silos et les mélangeurs étaient remarqués pour leur efficacité et leur fiabilité.

Une plateforme de 3 pieds 6 pouces de haut reliait les deux bâtiments au niveau des wagons de chemin de fer. Le blé nettoyé était acheminé vers le moulin à cylindres par une vis sans fin en fer robuste, qui le livrait à un grand élévateur transportant le grain jusqu’au dernier étage. Là, un séparateur magnétique éliminait les particules de fer, et un calibreur Penney divisait le blé en deux qualités. Pour éviter que la poussière ou les impuretés n’atteignent les premiers cylindres de broyage – un risque lié à l’alimentation par vis – le calibreur était équipé d’un ventilateur d’extraction.

L’agencement mécanique interne du moulin suivait une progression logique d’un étage à l’autre. Le rez-de-chaussée n’abritait que l’arbre principal d’entraînement, suspendu à des poutres. Le premier étage – l’étage des cylindres – contenait l’ensemble des moulins à quatre cylindres Seck, diposés en deux rangées. Chacun était équipé du système d’extraction Seck, réduisant la poussière et évitant la surchauffe. À cet étage se trouvaient également les doseurs de farine pour trois qualités de farine et une vis sans fin qui transportait tous les sous-produits vers un entrepôt séparé. Là, ils étaient triés en gros son, petit son, remoulage et issues fines.

Le deuxième étage, juste au-dessus de l’étage des cylindres, contenait les purificateurs de broyage. Ceux-ci intervenaient entre la sortie d’un tamis et le cylindre de broyage suivant, éliminant les particules légères de son et évitant le broyage inutile du son déjà fini. Deux bluteries supplémentaires – une pour la farine de type “patent” et une pour la farine courante – étaient également situées à cet étage.

Le troisième étage accueillait les principales opérations de purification et de blutage. Onze purificateurs étaient installés : sept purificateurs à gravité Seck et quatre purificateurs Dunst. Sept centirfugeuses à farine étaient alignées, avec les élévateurs au centre de l’étage. Les centrifugeuses elles-mêmes étaient de solides machines en fer équipées des dernières améliorations, dont les élévateurs brevetés Seck, qui augmentaient considérablement le débit et la qualité du produit fini.

Au dernier (cinquième) étage se trouvaient les machines à tamiser et les centrifugeuses à germe : onze bluteries et quatre centrifugeuses supplémentaires. De là, le produit entièrement classé et purifié descendait dans le système.

Bien que totalement automatique, l’agencement des Seck Brothers visait à se rapprocher du système hongrois de mouture fine, qui mettait l’accent sur la séparation méticuleuse des produits à chaque étape. Le système de broyage était divisé en trois phases distinctes : cassage, réduction et mouture. Six cassages étaient prévus. Quatre d’entre eux étaient maintenus complètement séparés afin que la semoule du premier cassage, la production combinée des deuxième à quatrième cassages, et les produits des cinquième et sixième cassages puissent être traités indépendamment. La semoule et les issues de ces classes étaient traitées sur des purificateurs séparés et restaient isolées tout au long du processus. Cela constituait la première étape de purification.

Une seconde étape de purification avait lieu entre les opérations de réduction et de mouture. C’est à ce stage que le moulin produisait sa farine “Hungarian patent” haut de gamme – une farine de grande qualité très demandée. Les issues purifiées des deuxième et troisième cassages étaient réduites sur les cylindres puis à nouveau purifiées, garantissant un raffinement exceptionnel. La nécessité de maintenir la séparation entre autant de flux de produits expliquait le nombre inhabituellement élevé de purificateurs.