Les programmes de maintenance sont-ils une dépense coûteuse ou une opportunité de revenus ? Le coût d'entretien est presque toujours considéré comme une dépense. La mise en oeuvre d'une maintenance de fiabilité peut donner des réponses à cette questions et nos programmes de maintenance peuvent commencer à créer des opportunités pour augmenter les profits. La plupart des programmes de maintenance sont généralement réactifs à la défaillance et tentent de maintenir l'équipement juste par lubrification.
Peu d'alternatives ont été utilisées pour aider l'équipement à fonctionner de manière fiable ou efficace, et par conséquent, réduire les coûts. Avec quelques ajouts et modifications des pratiques de maintenance, les systèmes peuvent commencer à être perçus comme un revenu plutôt qu'une dépense. La maintenance de fiabilité est une composante obligatoire d'un programme et change la façon dont la maintenance est considérée.
Les méthodes actuelles de maintenance sont des dépenses en raison d'un certain nombre d'erreurs. L'énergie gaspillée et les pertes d'efficacité augmentent le coût de production. L'entretien réactif, la réparation après panne est très coûteux et peut être jusqu'à 1° fois plus cher que des réparations proactives et antérieures. Ceci est en partie dû aux dommages supplémentaires causés lorsqu'une pièce est en panne.
Les composants peuvent être endommagés si une défaillance n'est pas détectée rapidement. Les réactions après panne nécessitent plus de personnel et exigent souvent des heures pour remettre le système de production en marche. Les pannes ne se produisent pas pendant les périodes de ralentissement, lorsque l'équipement est inactif, mais le plus souvent pendant les périodes de production élevée. La pression supplémentaire pour remettre l'équipement en service ajoute également des problèmes de sécurité du personnel.
Les temps d'arrêt non planifiés sont l'un des coûts les plus importants qu'une usine peut subir. Le seul coût de la réparation et des pertes peut être très élevé. 340 jours par an, à 19$ avec seulement cinq minutes d'interruption équivaut à 26 916$ par an. Réduire ces temps d'arrêt de seulement 10% permettrait d'économiser plus de 9000$ par an. Les intrants utilisés pour calculer les temps d'arrêt imprévus comprennent le temps perdu, les pertes de salaire et de revenus.
Les programmes de maintenance et la main-d'oeuvre ont tendance à être les premiers à recevoir des réductions de financement lorsqu'ils essaient de réduire les coûts. Cela réduit la main-d'oeuvre et les heures de travail nécessaires pour effectuer les tâches de maintenance de routine. Selon Ron Moore, 'une réduction des coûts enlèvera des ressources de votre systèmes sans modifier la conception du système sous-jacent, et les performances se détérioreront'. Les tâches quotidiennes sont négligées et une pression est exercée sur un groupe plus restreint.
Il existe un certain nombre d'outils disponibles pour augmenter la rentabilité. Les outils de fiabilité abordés dans cet article sont : l'infrarouge, l'analyse de vibrations, l'alignement des ultrasons et de la précision et les économies que l'on peut obtenir en utilisant chaque outil.
Les inspections infrarouges permettent non seulement d'économiser de l'argent, mais augmentent également la fiabilité de l'équipement. Commencer par un levé électrique infrarouge permet de réaliser des économies très rapidement au fur et à mesure que les réparations sont faites. Toute résistance électrique détectée avec la technologie infrarouge est une énergie gaspillée coûteuse. La chaleur créée par le gaspillage d'énergie peut endommager les composants et provoquer des déclenchements intempestifs. Le retour sur investissement est de 4:1. Les réparations électriques effectuées réduiront les risques d'arrêt imprévu, d'utilisation électrique et de sources de chaleur dangereuses, qui peuvent provoquer des incendies, explosions et autres.
La figure 1 montre les économies obtenues en réparant les connexions défectueuses. Certaines réparations peuvent vous permettre d'économiser beaucoup d'argent, mais la réparation d'un certain nombre de failles plus petites vous permettra de réaliser d'incroyables économies.
L'analyse vibratoire de l'équipement fournit une indication de nombreux problèmes ajoutant des économies à la ligne. Un mauvais alignement des unités gaspillera de l'énergie. Ce même désalignement entraîne l'utilisation de la puissance par l'unité. La puissance utilisée pour surmonter cela n'est donc pas transférée à l'unité et est donc perdue.Cela réduit donc l'efficacité du système.
Les ultrasons est un outil qui peut fournir des économies importantes. Ils peuvent être utilisés pour détecter des défauts de palier. Les défaillances de roulements à faible vitesse sont difficiles à détecter. C'est l'une des meilleures méthodes utilisées pour résoudre ce problème. Les ultrasons fournissent un avertissement suffisant des pannes, de sorte que ces réparations peuvent être planifiées.
Les ultrasons sont également un excellent outil de lubrification, car ils permettent une utilisation moins graisseuse, moins de déchet et un degré plus élevé de précision dans la lubrification. Ceci est particulièrement utile dans la lubrification de moteur où il n'y a pas d'indicateurs visibles. De loin, le plus d'économies viendra de la détection des fuites. Les ultrasons peuvent détecter les fuites dans les systèmes d'air comprimé et économiser des milliers de dollars par année, lorsque des réparations sont effectuées. Cet outil peut être utilisé dans n'importe quel système qui comprend un différentiel de pression.
L'alignement laser de précision permet des économies dès l'installation. Ceci garantit un système d'utilisation de l'énergie plus efficace, un flux de produit et une réduction de l'usure des équipements. Tout désalignement augmente l'usure des joints, des roulements, des coupleurs et des autres composants du variateur. La charge accrue est également le résultat d'un désalignement.
Les augmentations de charge ont un effet cubique sur la réduction de la durée de vie d'un roulement. Les ceintures et poulies doivent souvent être tendues pour surmonter les problèmes d'alignement. Même des changements minimes peuvent entraîner des économies.
Des programmes de maintenance assurent des coûts plus bas, une plus grande fiabilité et une plus grande efficacité. L'utilisation d'outils disponibles permettra de réduire les coûts. Les systèmes de maintenance peuvent ne pas être une dépense. En utilisant les outils abordés dans cet article, la maintenance peut permettre d'économiser de l'argent.
Changer la culture et commencer à développer un programme de maintenance fiable et de qualité qui permet d'économiser de l'argent. Changer la perspective des systèmes et des procédures de maintenance.
