par Mildred Cookson, Mills Archive Trust, Royaume-Uni

The Miller (1er mars 1886) rapport que le nouveau moulin à cylindres de la Star Mills Company a été équipé par les frères Seck de Seething Lane, à Londres. Le moulin était une belle et imposante structure à cinq étages, spécialement construite pour recevoir l’installation à cylindres qui était basée sur les propres dessins de Seck.

Le bâtiment comprenait trois départements distincts : l’entrepôt, la section de nettoyage du blé et le moulin lui-même. Chacune de ces divisions était bien adaptée à son travail spécifique et chaque département était éclairé par l’électricité, grâce à un système de lampes à incandescence installé par John Davis and Sons of All Saints Works, Derby, et Bute Chambers of Cardiff. Les lampes étaient du type Edison-Swan et disposées de manière à ce que la série de lampes de l’un des cinq étages puisse être éteinte sans affecter le reste du bâtiment. L’une des caractéristiques notables était le vaste espace réservé au service de nettoyage du blé. Il comporte quatre étages spacieux, de sorte que les différentes machines ne sont pas surchargées.

Le moulin était bien situé dans un port de mer florissant et à proximité de Bristol, un marché aux grains bien approvisionné où le meunier pouvait généralement acheter son blé avec autant d’avantages que partout ailleurs en Angleterre. Il était également bien desservi par les transports terrestres et fluviaux ; une voie d’évitement de la Great Western Railway passait sur trois côtés du moulin et traversait un chemin de ronde au cœur du bâtiment.
Le moulin était situé sur les rives de la rivière Usk, avec un espace permettant à deux navires de décharger leur cargaison directement dans le moulin.

Le blé apporté de l’entrepôt passait d’abord à travers une paire de tamis en zigzag sur le plancher de la farine (comme le montre le dessin de la section de la salle de tamis). Ces tamis permettaient d’éliminer toutes les poussières et les petites graines, ainsi que d’autres impuretés grossières. Le blé tombait ensuite dans un aspirateur situé au même étage, puis dans quatre cylindres à coques Seck situés à l’étage inférieur et enfin dans un broyeur Seck situé au deuxième étage. Le blé était ensuite élevé à l’étage supérieur où il passait par une brosseuse avant d’être transféré dans la machine de pesage magnétique et automatique du moulin proprement dit. Toute cette machinerie était mise en mouvement à partir de la roue motrice au moyen de trois cordes carrées en cuir, de deux pouces de diamètre.

Le rez-de-chaussée de l’usine abritait les arbres et les poulies qui entraînaient les broyeurs à cylindres et les machines d’habillage à l’étage supérieur. L’arbre principal était relié par un câble d’entraînement dans la salle des machines, directement à la roue d’inertie du moteur qui tournait à 170 tours par minute. Celui-ci reposait sur des blocs de pierre sur lesquels étaient fixés les roulements. Il y avait également 13 fonds d’ascenseur disposés longitudinalement en une seule ligne.

Le premier étage était l’étage de broyage où se trouvaient sept broyeurs horizontaux à double rouleau disposés en une longue ligne droite. Il s’agit d’un modèle à quatre rouleaux propre à Seck, dont les coffres en noyer sont d’une finition exquise.

Quatre de ces rouleaux étaient destinés à briser le blé. Le premier broyage a été effectué sur un broyeur à cylindres en fer réfrigéré à double rainure horizontale de 18 pouces x 9 pouces. Les deuxièmes, troisièmes, quatrièmes et cinquièmes brisures ainsi que les résidus ont été effectués sur trois moulins à cylindres horizontaux rainurés en fer réfrigéré de 24 pouces sur 9 pouces, deux brisures étant effectuées sur chaque machine.

Il y avait 3 rouleaux lisses, 30 x 9 pouces, des moulins à double rouleaux horizontaux en fer réfrigéré pour la farine des miettes et la réduction de la semoule. A cet étage, il y avait également 10 fonds d’ascenseurs qui rejoignaient les autres, soit un total de 23. Les broyeurs à cylindres étaient entraînés directement par des courroies à partir de l’arbre principal de l’étage inférieur.

Au deuxième étage se trouvaient trois épurateurs Seck, deux ventilateurs entraînés par un petit contre-arbre et l’échappement des épurateurs, des vers à farine recueillant la farine finie des centrifugeuses et une calibreuse “Penney” pour calibrer le blé en deux tailles avant de passer à la première mouture sur les machines de l’étage inférieur. Ici, une ligne d’arbres entraînée par l’arbre principal au rez-de-chaussée met en mouvement les centrifugeuses à l’étage supérieur à l’aide d’un entraînement à quart de tour.

Les machines de traitement de la farine situées au troisième étage comprenaient trois épurateurs à tamis Seck, un épurateur par gravité pour les résidus de semoule, cinq épurateurs par gravité Seck, une centrifugeuse pour la farine de rupture, six centrifugeuses pour la première à la sixième réduction et un long dévidoir de soie pour le traitement des résidus. Le quatrième étage contenait le reste des machines de traitement de la farine,
à savoir six scalpeurs pour toutes les casses, une centrifugeuse à résidus, la première et la sixième centrifugeuse de réduction intermédiaire, un long dévidoir de soie de redressage, deux longs dévidoirs de soie pour le calibrage des miettes et de la semoule et un dévidoir d’habillage. Deux vers ont été positionnés pour amener la farine patentée à l’entrepôt pour être mise en sac.

La salle des machines abritait un moteur horizontal de 140 HP avec un condensateur de surface pour entraîner le moulin. La vapeur était fournie par une chaudière Lancashire de 21 pieds de long et 8 pieds de diamètre, fonctionnant à une pression de 70 livres par pouce carré. On disait qu’il suffisait d’un sou et quart de combustible pour faire un sac de farine.

Milling and Grain – Août 2023

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