Au cœur d’un pôle industriel néerlandais

Milling and Grain a visité l’usine de production d’Ottevanger à Aalten, aux Pays-Bas, pour voir de première main comment les équipements de fabrication d’aliments sont conçus, fabriqués et testés avant d’arriver chez les clients du monde entier.

par Joy Nelloolichalil, Milling and Grain

Lorsque les usines d’aliments investissent dans de nouveaux équipements, l’attention se porte naturellement sur la performance, l’efficacité et le retour sur investissement. Ce que l’on voit moins souvent, c’est le processus de fabrication derrière ces systèmes – les personnes, les installations et les choix d’ingénierie qui façonnent les machines avant qu’elles n’arrivent chez le client.

Lors d’une récente visite à l’usine de production d’Ottevanger à Aalten, aux Pays-Bas, l’équipe de Milling and Grain, Roger Gilbert, Darren Parris, Tuti Tan et moi-même – a eu l’occasion de découvrir ces processus de première main. Accueillis par Jeroen Baars, responsable d’unité commerciale, nous avons parcouru les bureaux de l’entreprise, les ateliers de fabrication, les zones d’assemblage électrique et les opérations logistiques, obtenant ainsi un aperçu du parcours des équipements de fabrication d’aliments, du concept au produit fini.

Une entreprise, une vision

Fondée en 1909, Ottevanger fournit depuis plus d’un siècle des équipement set des solutions aux industries de l’alimentation animale et des céréales. Tout au long de son histoire, l’entreprise a allié l’artisanat néerlandais à un engagement envers l’innovation, développant des technologies et des services conçus pour répondre aux besoins changeant des producteurs d’aliments.

Aujourd’hui, Ottevanger opère à travers trois unités commerciales : Ottevanger Milling Engineers, Ottevanger Process Solutions et Ottevanger Services. De plus, le Centre de Développement Ottevanger fonctionne comme un département R&D dédié sur un site distinct. Ensemble, ces activités accompagnent les clients tout au long du processus de production d’aliments : de l’ingénierie, l’équipement et l’automatisation au service, aux pièces détachées, à l’optimisation des usines et au développement continu.

Notre guide pour la journée, Jeroen bars, occupe le poste de responsable d’unité commerciale et supervise un large éventail d’activités, y compris les opérations après-vente. Avant d’entrer dans l’usine, il a présenté la structure de l’entreprise et son approche du service client dans le secteur de l’alimentation animale.

Le site d’Altea fait partie de l’histoire de l’entreprise depuis des décennies. Le bâtiment actuel du bureau a été entièrement rénové en 2015 et aujourd’hui, le site emploie environ 80 personnes, comprenant à la fois le personnel de bureau et d’usine.

Lors de notre visite du bureau, nous avons rencontré deux visiteurs de l’Iowa State University qui exploraient également l’installation. Leur intérêt était particulièrement remarquable car Iowa State exploite l’une des rares universités disposant d’une usine d’aliments pour animaux en activité commerciale. Ils visitaient Ottevanger afin de mieux comprendre les technologies de l’entreprise et d’examiner si certains concepts ou solutions pourraient éventuellement être intégrés dans les propres opérations de l’université.

Cette rencontre a rappelé la portée internationale à la fois de l’industrie de l’alimentation animale et des technologies qui la soutiennent.

Suivre le parcours de fabrication

Après avoir terminé la visite du bureau, nous sommes passés à l’usine. Baars a décrit l’itinéraire que nous allions suivre dans l’installation, en commençant par la zone de production mécanique, puis la logistique, l’assemblage et le test des armoires électriques, avant de revenir par d’autres sections de l’usine.

L’usine fabrique principalement des convoyeurs, des mélangeurs et une gamme de petites machines utilisées dans les systèmes de production d’aliments pour animaux. Bien que la fabrication des tôles soit externalisée, Ottevanger réalise une grande partie de l’assemblage en interne.

Les composants en tôle arrivent des fournisseurs déjà découpés et pliés selon les spécifications. Les processus de découpe et de pliage sont réalisés en externe, après quoi les composants sont livrés à Aalten. À partir de là, les équipes d’Ottevanger effectuent les opérations de soudage et d’assemblage qui transforment les pièces individuelles en équipements finis.

En traversant le hall de production, nous avons observé plusieurs équipements à différents stades de fabrication. Parmi eux se trouvaient une base d’élévateur à godets en cours d’assemblage, ainsi qu’un mélangeur à double arbre avec enrobage sous vide.

L’un des équipements les plus intéressants en cours de construction était le mélangeur à double arbre avec enrobage sous vide. Ce système est conçu pour ajouter des liquides aux granulés après le processus de granulation.

Comme expliqué lors de la visite, les granulés sont introduits dans le mélangeur et une pompe à vide crée un vide à l’intérieur de la cuve. Les ingrédients liquides sont ensuite dosés dans le produit sous vide. Lorsque le vide est relâché, l’air est réintroduit dans les granulés, ce qui aide le liquide à pénétrer et à être absorbé dans la structure du granulé.

L’équipement est basé sur la plateforme de mélangeur à double arbre d’Ottevanger, qui peut également être fournie sans le système de vide. Cette conception modulaire permet d’adapter le même concept de machine de base à différentes applications selon les besoins du client.

À proximité, nous avons observé des travaux de fabrication sur une autre unité. Les composants en acier fournis par des fabricants externes étaient soudés ensemble section par section. Les plaques latérales étaient fixées et les éléments structurels assemblés à mesure que la machine avançait vers son achèvement.

Nos hôtes ont expliqué qu’une fois l’assemblage terminé, l’équipement est transféré à l’atelier de peinture avant de passer à l’étape suivante de la production.

L’atelier de peinture

La prochaine étape de notre visite était le département peinture, où nous avons découvert les opérations de finition d’Ottevanger.

Bien que la fabrication des tôles soit externalisée, la peinture constitue une part importante des activités internes de l’entreprise. L’entreprise réalise ses propres opérations de peinture au pistolet, tandis que le thermolaquage est effectué en externe lorsque cela est nécessaire.

Notre visite a eu lieu un vendredi, ce qui nous a permis d’observer certains travaux de peinture spécialisés de l’installation. Selon l’équipe de production, les vendredis sont généralement réservés aux applications de revêtements spéciaux car il est logique d’un point de vue opérationnel de regrouper ces tâches.

Un exemple que nous avons observé était un fût d’extrudeuse. Ce composant recevait un revêtement spécialisé résistant à la chaleur, nécessitant un système de peinture différent des finitions standard des équipements.

Les visiteurs familiers avec les équipements Ottevanger reconnaîtront le schéma de couleurs traditionnel blanc et bleu de l’entreprise. Lors de notre visite, plusieurs machines étaient peintes dans ces couleurs. Cependant, les clients ne sont pas limités à la finition standard.

Nous avons également observé une machine peinte en marron pour un client aux Pays-Bas qui préférait une apparence personnalisée.

Assemblage propre et intégration de l’automatisation

Après la peinture, les composants sont transférés dans une zone d’assemblage propre.

Ici, les capteurs et le matériel d’automatisation sont installés sur les machines avant qu’elles ne passent aux prochaines étapes d’intégration. Cette zone sert de transition entre le processus de fabrication mécanique et les systèmes électriques et de contrôle qui donnent finalement vie à l’équipement.

L’accent mis sur l’assemblage après la peinture permet également de garantir que l’instrumentation sensible et les composants électroniques restent protégés pendant le processus de finition.

L’étape suivante de notre visite nous a conduits dans les départements d’assemblage et de test électriques.

Ici, nous avons rencontré Rudi, qui a expliqué le travail effectué dans cette section de l’installation. Ses responsabilités incluent les vérifications matérielles, la configuration des systèmes de contrôle et la garantie que tout l’équipement fonctionne correctement avant l’expédition.

Les armoires de commande sont assemblées et testées sur place, constituant le cœur opérationnel de nombreuses installations de fabrication d’aliments pour animaux. Les systèmes sont contrôlés par automate programmable (PLC), permettant de surveiller et de gérer les équipements de toute l’usine via des systèmes d’automatisation intégrés.

Les tests sont une étape cruciale du processus. Chaque connexion de câble est vérifiée et contrôlée, tandis que les fonctions matérielles et de contrôle sont configurées et testées avant la livraison. Ce niveau de vérification permet de garantir que l’équipement arrive sur site prêt pour la mise en service et l’exploitation.

Espace pour les projets mondiaux

La dernière partie de notre visite était consacrée à la logistique et au stockage.

L’ampleur de la zone de stockage a immédiatement attiré l’attention. De grands espaces ouverts sont nécessaires car les grands projets impliquent souvent des quantités importantes d’équipements qui doivent être regroupés avant l’expédition.

Nos hôtes ont expliqué que certains projets nécessitent l’expédition simultanée de plusieurs conteneurs, ce qui fait de la capacité de stockage un élément important de l’ensemble de l’opération.

Lors de notre visite, des préparatifs étaient en cours pour une expédition vers l’Équateur. Le projet total nécessite environ 80 conteneurs d’équipement, le prochain lot d’expédition prévu comprenant environ 12 conteneurs. Cela illustre à la fois la taille de l’installation et la coordination logistique nécessaire pour livrer des systèmes complets de fabrication d’aliments pour animaux à des clients internationaux.

Se tenir parmi les équipements en attente d’expédition rappelait concrètement que le travail effectué à Aalten soutient finalement les opérations de production d’aliments pour animaux bien au-delà des Pays-Bas.

De la soudure et l’assemblage à la peinture spécialisée, l’intégration électrique et les tests, chaque étape contribue au produit final.

Le résultat est une opération de fabrication qui combine l’expertise interne avec des partenariats externes soigneusement gérés, tous œuvrant vers l’objectif commun de fournir des équipements prêts à fonctionner dans les usines d’aliments pour animaux du monde entier.